HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN VÀ 6 NGUYÊN LÝ CHÍNH CẦN NẮM

Hệ thống sản xuất tinh gọn được ứng dụng trên toàn thế giới như là một tiếp cận đột phá nhằm đảm bảo doanh nghiệp vận hành tác nghiệp một cách hiệu quả và bền vững. Việc hiểu và vận dụng đúng các nguyên lý của Lean Manufacturing giúp doanh nghiệp có thể hiện thực hóa một cách tốt nhất các lợi ích và Lean có thể mang lại.

Sau đây, ATSCADA sẽ cùng các bạn điểm qua 6 nguyên lý chính cho mô hình hệ thống sản xuất tinh gọn hay còn được gọi với tên tiếng Anh là Lean Manufaturing.

NHẬN DIỆN CÁC LÃNG PHÍ

Bước khởi đầu với sản xuất tinh gọn – Lean Manufacturing là việc nhận biết các công đoạn, thao tác tạo giá trị và không tạo giá trị dưới góc nhìn của khách hàng. Từ đó, tất cả các nguyên liệu, quá trình, đặc tính không cần thiết cho việc tạo ra giá trị với khách hàng cần được giảm thiểu và loại bỏ.

CÁC QUÁ TRÌNH TIÊU CHUẨN

Việc triển khai Lean Manufacturing yêu cầu thiết lập và áp dụng các hướng dẫn sản xuất có độ chi tiết cao. Các hướng dẫn này, thường được gọi là “công việc tiêu chuẩn”, có các nội dung chính bao gồm nội dung, trình tự, thời gian (định mức) thực hiện công việc và các đầu ra từ hoạt động của công nhân, nhân viên. Công việc tiêu chuẩn giúp giảm thiểu sự biến động trong cách thức công việc được thực hiện, và vì vậy giảm thiểu sự biến động trong kết quả đạt được.

CẢI TIẾN LIÊN TỤC

Nỗ lực cho sự hoàn hảo là một phần trong yêu cầu của Lean Manufacturing. Cùng với quá trình triển khai các công cụ và phương pháp. Lãng phí ở các khía cạnh và lớp khác nhau lần lượt được phát hiện và loại bỏ. Được đảm bảo thông qua một cơ chế cải tiến liên tục (kaizen) với sự tham gia của mọi người.

CƠ CHẾ KÉO TRONG SẢN XUẤT

Cơ chế kéo trong sản xuất, còn được gọi với tên khác là sản xuất kịp thời (JIT). Hướng đến mục đích chỉ sản xuất những sản phẩm được yêu cầu và khi được yêu cầu. Mỗi công đoạn sản xuất đều được “kéo” bởi công đoạn sau. Vì vậy chỉ sản xuất khi được yêu cầu bởi công đoạn sau. Cơ chế kéo trong sản xuất có vai trò quyết định trong việc loại bỏ tồn kho không cần thiết của bán thành phẩm giữa các công đoạn sản xuất, và nhờ đó giảm một cách đáng kể sai lỗi và lãng phí.

DÒNG CHẢY LIÊN TỤC

Một nguyên lý cơ bản của Lean Manufacturing là triển khai một dòng chảy liên tục của công việc, loại bỏ các bỏ các điểm “thắt cổ chai”, sự gián đoạn, sự quay lại hoặc chờ đợi xảy ra trong thực hiện các công đoạn. Điều này đạt được trên cơ sở kết hợp một cách hài hòa các công đoạn thủ công và thao tác của thiết bị nhằm đảm bảo, ở điều kiện lý tưởng, các bán thành phẩm luôn luôn được thao tác ở hình thức nào đó mà không bị dừng, chờ. Với điều kiện sản xuất theo dòng chảy liên tục, về mặt lý thuyết, thời gian gian sản xuất có thể rút ngắn xuống chỉ còn tương đương 10% thời gian sản xuất ban đầu và các lãng phí chờ đợi của người, thiết bị và bán thành phẩm sẽ được loại bỏ.

CHẤT LƯỢNG TRONG QUÁ TRÌNH

Lean Manufacturing theo đuổi nguyên tắc phát hiện và loại bỏ các sai lỗi ngay tại nguồn. Điểm phát sinh và việc kiểm tra chất lượng được thực hiện bởi công nhân thao tác như là một phần của quá trình sản xuất.

Trên đây là 6 nguyên lí chính mọi người cần nắm rõ trước khi có ý định sử dụng, triển khai mô hình Lean (Sản xuất tinh gọn). ATSCADA rất hân hạnh là thương hiệu hàng đầu trong lĩnh vực tự động hóa sản xuất. Chúng tôi có hơn 10 năm kinh nghiệm trong lĩnh vực này. Và triển khai Lean là thế mạnh hàng đầu của chúng tôi.

Mọi thông tin chi tiết, vui lòng liên hệ với ATSCADA thông qua hotline: 028.3842.5001 – 028.3842.5226.

Xin chân thành cảm ơn và rất hân hạnh được phục vụ!

8 LÃNG PHÍ CẦN LOẠI BỎ TRONG MÔ HÌNH SẢN XUẤT TINH GỌN

Mục tiêu hàng đầu của sản xuất tinh gọn: các công ty phải cố gắng loại bỏ lãng phí trong quá trình sản xuất. Trong bối cảnh này, lãng phí là bất kỳ hoạt động nào không tạo thêm giá trị cho khách hàng. Và các nghiên cứu đã kết luận rằng 60% hoạt động sản xuất trong doanh nghiệp là lãng phí và không mang lại giá trị gì cho khách hàng của họ.

Dưới đây là một số ví dụ về lãng phí mà nhà quản lý cần theo dõi và hạn chế trong doanh nghiệp.

Một trong những phương pháp đơn giản nhất để nhận biết lãng phí trong công ty là sử dụng từ viết tắt DOWNTIME. Nó là viết tắt của:

• Hư hỏng (Defects)
• Sản xuất thừa (Overproduction)
• Chờ đợi (Waiting)
• Nguồn lực(Non-Utilized Talent)
• Vận chuyển (Transportation)
• Tồn kho (Inventory)
• Di chuyển (Motion)
• Vận hành (Extra-processing)

Cùng ATSCADA tìm hiểu chi tiết về 8 lãng phí sau đây

Sản Xuất Thừa

Đôi khi, doanh nghiệp đang cho công nhân sản xuất sản phẩm vượt quá nhu cầu của thị trường dẫn đến tồn kho hàng hóa. Điều này không chỉ khiến nguồn vốn lưu động bị ảnh hưởng mà còn làm giảm hiệu suất làm việc của nhân viên. Vì vậy doanh nghiệp cần thiết lập quy trình làm việc hợp lý và áp dụng các quy trình thích hợp có thể làm giảm nguy cơ sản xuất thừa.

Thừa Hàng Tồn Kho

Cung quá nhiều mà cầu không đủ dẫn đến dư thừa hàng tồn kho. Tồn kho gây ảnh hưởng đến doanh nghiệp về cả nguồn vốn, thời gian, diện tích kho bãi và cả nhân viên quản lý tồn kho. Hãy có hệ thống giám sát thông minh, có kế hoạch tìm hiểu nhu cầu thị trường và sản xuất rõ ràng để hạn chế tồn kho đến mức tối thiểu.

Lãng Phí Vì Sản Phẩm Hư Hỏng

Các sản phẩm lỗi sẽ làm quy trình sản xuất diễn ra chậm hơn. Doanh nghiệp cũng sẽ mất thêm thời gian, nguồn lực và tiền bạc để tạo ra các sản phẩm mới thay thế hoặc khắc phục từ các sản phẩm lỗi. Doanh nghiệp có thể giảm thiểu số lượng sản phẩm lỗi bằng các biện pháp kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt và kế hoạch làm việc được chuẩn hóa.

Lãng Phí Do Chờ Đợi

Có 2 loại chờ đợi thường xảy ra trong doanh nghiệp sản xuất là chờ đợi con người và máy móc. Chờ đợi cấp trên phê duyệt cho từng lệnh sản xuất, chờ xuất kho nguyên vật liệu,…cũng sẽ ảnh hưởng đến quá trình sản xuất hàng hóa. Bên cạnh đó, trong quá trình sản xuất vật liệu hya máy móc gặp sự cố làm chậm tiến độ và gây tốn kém cho doanh nghiệp. Để quá trình sản xuất diễn ra thông suốt hãy đảm bảo doanh nghiệp có đủ nhân công để ngăn chặn tình trạng tắc nghẽn và kiểm soát tốt các công đoạn sản xuất. Ngoài ra, doanh nghiệp nên sử dụng các phần mềm quản lý tự động để hạn chế các thủ tục phê duyệt rườm rà, mất thời gian.

Lãng Phí Trong Sử Dụng Nguồn Lực

Khi nhân viên không được tận dụng hoặc hoàn toàn không được tận dụng điều đó dẫn đến việc họ thiếu sự gắn bó. Bất kỳ công ty nào cũng có thể thu được lợi ích từ nhân viên bằng các hoạt động khích lệ để nâng cao năng suất. Giải pháp cho nhà quản lý là bằng cách không quản lý vi mô, đào tạo đầy đủ cho họ và trao quyền cho nhân viên làm việc độc lập. Ngoài ra, hãy hạn chế các nguồn lực khác như máy móc, điện, nước,… bằng cách khuyến khích nhân viên sử dụng tiết kiệm.

Vận Chuyển

Khi các công ty sản xuất di chuyển đồ đạc quá mức sẽ gây lãng phí thời gian và tăng chi phí. Quy trình đơn giản hóa và bố trí nhà máy hiệu quả chỉ là hai trong số những ý tưởng để chống lại việc di chuyển quá nhiều.

Lãng Phí Do Vận Hành

Ngay cả những công ty quy mô lớn vẫn gặp rắc rối trong quá trình vận hành. Do không được hỗ trợ từ các thiết bị công nghệ nên việc quản lý và vận hành diễn ra không đồng bộ, nhịp sản xuất cũng chậm hơn. Đặc biệt, đây chính là “cội nguồn” của tất cả các loại lãng phí khác trong doanh nghiệp. Để khắc phục vấn đề này cần đầu tư nhiều hơn vào các kỹ thuật, công nghệ hiện đại để dễ dàng kết nối các quy trình, công đoạn sản xuất. 

Lãng Phí Chuyển Động

Cũng giống như vận chuyển, lãng phí chuyển động của công nhân hoặc máy móc làm tăng thêm chi phí – nhưng không mang giá trị cho doanh nghiệp. Đảm bảo bố trí nhà máy kết hợp khoảng cách ngắn hơn giữa các trạm và công nhân dễ dàng tiếp cận các công cụ mà họ thường sử dụng. Đồng thời sử dụng các công cụ tự động hạn chế di chuyển cho nhân viên.

Mục tiêu của mô hình sản xuất tinh gọn là loại bỏ lãng phí — những thành phần không tạo thêm giá trị cho hoạt động của doanh nghiệp. Khi được thực hiện một cách chính xác, Lean manufacturing sẽ tạo ra những cải tiến đáng kể về hiệu quả, năng suất, thời gian chu kỳ, chi phí vật liệu dẫn đến chi phí thấp hơn và cải thiện khả năng cạnh tranh.

Quý khách có nhu cầu tư vấn, triển khai Lean, sản xuất tinh gọn…Vui lòng liên hệ với ATSCADA qua hotline: 028.3842.5001 – 028.3842.5226

Xin chân thành cảm ơn và trân trọng hợp tác!

 

LỢI ÍCH VÀ NHƯỢC ĐIỂM CỦA LEAN MANUFACTURING LÀ GÌ?

Lean manufacturing lần đầu xuất hiện năm 1990, trong cuốn “The Machine that Changed the World”. Nó được sử dụng làm tên gọi cho hệ phương pháp sản xuất tinh gọn, liên tục cải tiến các quy trình kinh doanh. Các cấp độ khác nhau bao gồm: lean manufacturing (sản xuất tinh giản), lean enterprise (doanh nghiệp tinh gọn) và lean thinking (tư duy tinh gọn).

Lợi ích của Lean Manufacturing 

Rút ngắn thời gian chu trình sản xuất/ cung cấp dịch vụ

Nhờ hợp lý hóa các quá trình giá tạo giá trị, cùng với việc giảm thiểu các hoạt động không gia tăng giá trị, loại bỏ lãng phí do sự chờ đợi giữa các công đoạn, rút ngắn thời gian chuẩn bị cho quá trình sản xuất (set-up time) và thời gian chuyển đổi việc sản xuất các sản phẩm khác nhau (change-over time).

Giảm thiểu lãng phí hữu hình và vô hình

Do tồn kho quá mức cần thiết, kể cả tồn kho bán thành phẩm dang dở giữa các công đoạn (WIP/ Work-In-Process) lẫn thành phẩm nhờ vận dụng nguyên lý JIT. Nâng cao hiệu quả sử dụng thiết bị, mặt bằng. Thông qua các công cụ hữu ích như TPM (Total Productive Maintenance – Duy trì năng suất tổng thể), bố trí sản xuất theo mô hình tế bào (Cell Manufacturing).

Tăng khả năng đối ứng một cách linh hoạt

Đồng thời giảm thiểu áp lực lên các nguồn lực đầu vào (con người, thiết bị) trước các yêu cầu đa dạng của thị trường thông qua thực hành cân bằng sản xuất (level loading) mỗi khi tổ chức đã đạt được kết quả tốt về thời gian chuyển đổi sản xuất. Khả năng giao hàng đúng hạn theo đó cũng sẽ được đảm bảo.

Khi thời gian sản xuất (lead time) và thời gian chu trình (cycle time) được cải thiện, khả năng đáp ứng yêu cầu của khách hàng về sản lượng sản phẩm cũng sẽ được cải thiện với nguồn lực cơ sở vật chất hiện có.

Cải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ

Nhờ giảm thiểu tình trạng phế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các nguồn lực đầu vào, trong đó có cả việc tăng năng suất lao động/ hiệu suất làm việc của nhân viên thông qua giảm chờ đợi (giữa người-người; giữa người-máy móc), giảm di chuyển, giảm các thao tác thừa trong quá trình làm việc/ vận hành.

Mỗi nhân viên/ công nhân trực tiếp hoặc gián tiếp tham gia vào quá trình tạo sản phẩm hoặc cung cấp dịch vụ sẽ có nhận thức, tư duy rõ ràng về khái niệm Giá trị và các hoạt động gia tăng giá trị cho khách hàng trong công việc của mình, từ đó tích cực đóng góp vào chuỗi giá trị của toàn tổ chức để cung cấp cho khách hàng theo nguyên tắc Chất lượng ngay từ nguồn (Quality at source!).

Lợi ích tài chính

Ứng dụng đúng quy trình sản xuất tinh gọn sẽ mang lại rất nhiều lợi ích tài chính cho doanh nghiệp, giúp doanh nghiệp tiết kiệm được rất nhiều khoản

• Giảm thiểu chi phí sản xuất
• Giảm thiểu không gian để sản xuất
• Cắt giảm phần trăm làm lại sản phẩm
• Cắt giảm chi phí thu mua
• Giảm thời gian quay vòng vốn
• Giải phóng vốn, tăng cường tiềm lực tài chính của doanh nghiệp
• Cắt giảm thời gian chờ đợi
• Cắt giảm chi phí tồn kho
• Tăng tỉ lệ giao hàng đúng hẹn

Nhược điểm của Sản xuất Tinh gọn – Lean Manufacturing là gì?

Chi phí vận hành cao

Khi ứng dụng Sản xuất tinh gọn có nghĩa là hoàn.toàn tháo dỡ các thiết bị, hệ thống cũ ở nhà máy trước đó. Chi phí đào tạo nhân lực cao và kéo dài,.chi phí thuê các nhà quản lý có kinh nghiệm cao.hơn bình thường, vốn đầu tư mua máy móc thiết bị.không nhỏ và các thiết lập của mô hình work cell được tính vào nợ dài hạn.

Vấn đề cung ứng

Bởi vì chỉ có một số lượng nhỏ của hàng tồn kho được dự trữ, quy trình sản xuất tinh gọn phụ thuộc rất nhiều vào các nhà cung ứng cung cấp nhằm tránh gây gián đoạn. Các vấn đề như công nhân đình công, ắt tắc giao thông hay một trong các nhà cung ứng gặp vấn đề…thì buộc toàn bộ dây chuyền phải dừng lại.

Đôi khi các nhà cung ứng cũng không chấp.nhận giao hàng với số lượng ít hay phải tuân theo một lịch trình quá khắt khe. Những vấn đề này tạo nên gánh nặng về chi phí,.lợi nhuận và tạo ra những căng thẳng mà cuối cùng ảnh.hưởng đến quá trình sản xuất hay thậm chí là phải thường.xuyên thay đổi nhà cung ứng hoặc khó khăn.để tìm ra nhà cung ứng phù hợp với lịch trình của doanh nghiệp.

Thiếu sự đồng thuận của nhân viên

Quy trình sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing).đòi hỏi đại tu toàn bộ hệ thống sản xuất và đôi khi nhân.viên từ chối vì họ thích cách làm cũ hơn. Hơn nữa, sản xuất tinh gọn đòi hỏi nhân viên phải liên tục kiểm soát chất lượng nhưng một số nhân viên sẽ thấy không hứng thú hoặc không đủ tiêu chuẩn để làm. Những nhân viên lớn tuổi có thể thích phương pháp trước đó và gây cản trở những người khác làm việc. Những tình huống trên đòi hỏi người quản lý phải có đủ kỹ năng và kinh nghiệm lãnh đạo cũng như khả năng thuyết phục để nhanh chóng vượt qua những vấn đề khó khăn này

 Trên đây là những lợi ích cũng như ưu nhược điểm mà một hệ thống thống sản xuất tinh gọn có thể mang lại. Với sự hỗ trợ từ ATSCADA, chúng tôi cam kết mang đến cho Quý khách hàng các dự án chuyên về sản xuất tinh gọn, mô hình Lean,...với chất lượng tốt nhất. Đảm bảo mang lại hiệu quả cao trong quá trình sản xuất.

Liên hệ với ATSCADA qua hotline: 028.3842.5001 - 028.3842.5226

Hoặc có thể ghé xem trang chủ chính thức của chúng tôi tại địa chỉ: http://atscada.net

Xin chân thành cảm ơn và trân trọng được hợp tác!

CÁC BƯỚC TRIỂN KHAI LEAN MANUFACTURING HIỆU QUẢ

Sản xuất tinh gọn (Lean manufacturing) là một trong những phương pháp quản trị hiện đại nhằm tinh gọn hóa sản xuất, giảm thiểu lãng phí trong doanh nghiệp, gia tăng hiệu quả trong sản xuất/kinh doanh nhờ đó giúp các tổ chức, doanh nghiệp cải tiến và nâng cao năng suất chất lượng.

Lean là phương pháp sản xuất tinh gọn, do Hãng Toyota Nhật Bản khởi xướng áp dụng với tên gọi TPS -Toyota Production System từ những năm 60. Áp dụng Lean nhằm loại bỏ lãng phí và bất hợp lý trong quá trình sản xuất, cung cấp dịch vụ, hướng mọi hoạt động của tổ chức theo hướng “tinh gọn” – không có lãng phí, rút ngắn thời gian cung cấp sản phẩm/dịch vụ tới khách hàng.

Có rất nhiều doanh nghiệp áp dụng công cụ Lean nhưng lại rất ít doanh nghiệp gặt hái được những lợi ích mà Toyota và rất nhiều đơn vị khác đã đạt được. Vậy cần làm gì để áp dụng Lean hiệu quả? Dưới đây là một số các bước triển khai, áp dụng công cụ Lean trong doanh nghiệp.

Bước thứ nhất 

Xác định giá trị đối với khách hàng. Bước này cần xác định yêu cầu và hợp đồng hay thỏa thuận đối với khách hàng.

Bước thứ hai

Vẽ sơ đồ chuỗi giá trị. Bước này gồm: Sơ đồ chuỗi giá trị, phân tích dòng chảy quá trình và phân tích, đo lường các kết quả hoạt động hiện tại.

Bước thứ ba

Nhận biết và loại bỏ các lãng phí. Gồm: Phân tích các lãng phí; phân tích nhân quả; thực hành 5s; quản lý trực quan; tự bảo trì và chuyển đổi nhanh.

Bước thứ tư

Tạo dòng chảy công việc và thực hành sản xuất Kéo (PULL). Bước này gồm: Chuẩn hóa công việc; phòng ngừa sai lỗi; cân bằng sản xuất; bố trí lại nhà xưởng; thực hành dòng chảy một sản phẩm...

Bước thứ năm

Hướng đến mục tiêu hoàn thiện và duy trì. Gồm: Thủ tục vận hành chuẩn; kế hoạch kiểm soát; ứng dụng kỹ thuật thống kê kiểm soát quá trình.

Trên đây là các bước triển khai áp dụng chính xác mô hình sản xuất tinh gọn đúng cách và hiệu quả. ATSCADA mong muốn Quý khách hàng sẽ nắm được một cách chính xác và chi tiết nhất.

Quý khách hàng có nhu cầu tìm hiểu, tư vấn, triển khai hệ thống Lean,...Vui lòng liên hệ với chúng tôi qua hotline: 028.3842.5001 - 028.3842.5226 

Xin chân thành cảm ơn và rất hân hạnh được phục vụ!

 

CÁC NGUYÊN TẮC CƠ BẢN KHI TRIỂN KHAI LEAN

Hệ thống sản xuất tinh gọn được ứng dụng trên toàn thế giới như là một tiếp cận đột phá nhằm đảm bảo doanh nghiệp vận hành tác nghiệp một cách hiệu quả và bền vững. Việc hiểu và vận dụng đúng các nguyên lý của Lean Manufacturing giúp doanh nghiệp có thể hiện thực hóa một cách tốt nhất các lợi ích và Lean có thể mang lại.

Sau đây, ATSCADA sẽ cùng các bạn điểm qua 6 nguyên lý chính cho mô hình hệ thống sản xuất tinh gọn hay còn được gọi với tên tiếng Anh là Lean Manufaturing.

NHẬN DIỆN CÁC LÃNG PHÍ

Bước khởi đầu với sản xuất tinh gọn – Lean Manufacturing là việc nhận biết các công đoạn, thao tác tạo giá trị và không tạo giá trị dưới góc nhìn của khách hàng. Từ đó, tất cả các nguyên liệu, quá trình, đặc tính không cần thiết cho việc tạo ra giá trị với khách hàng cần được giảm thiểu và loại bỏ.

CÁC QUÁ TRÌNH TIÊU CHUẨN

Việc triển khai Lean Manufacturing yêu cầu thiết lập và áp dụng các hướng dẫn sản xuất có độ chi tiết cao. Các hướng dẫn này, thường được gọi là “công việc tiêu chuẩn”, có các nội dung chính bao gồm nội dung, trình tự, thời gian (định mức) thực hiện công việc và các đầu ra từ hoạt động của công nhân, nhân viên. Công việc tiêu chuẩn giúp giảm thiểu sự biến động trong cách thức công việc được thực hiện, và vì vậy giảm thiểu sự biến động trong kết quả đạt được.

CƠ CHẾ KÉO TRONG SẢN XUẤT

Cơ chế kéo trong sản xuất, còn được gọi với tên khác là sản xuất kịp thời (JIT). Hướng đến mục đích chỉ sản xuất những sản phẩm được yêu cầu và khi được yêu cầu. Mỗi công đoạn sản xuất đều được “kéo” bởi công đoạn sau. Vì vậy chỉ sản xuất khi được yêu cầu bởi công đoạn sau. Cơ chế kéo trong sản xuất có vai trò quyết định trong việc loại bỏ tồn kho không cần thiết của bán thành phẩm giữa các công đoạn sản xuất, và nhờ đó giảm một cách đáng kể sai lỗi và lãng phí.

CẢI TIẾN LIÊN TỤC

Nỗ lực cho sự hoàn hảo là một phần trong yêu cầu của Lean Manufacturing. Cùng với quá trình triển khai các công cụ và phương pháp. Lãng phí ở các khía cạnh và lớp khác nhau lần lượt được phát hiện và loại bỏ. Được đảm bảo thông qua một cơ chế cải tiến liên tục (kaizen) với sự tham gia của mọi người.

DÒNG CHẢY LIÊN TỤC

Một nguyên lý cơ bản của Lean Manufacturing là triển khai một dòng chảy liên tục của công việc, loại bỏ các bỏ các điểm “thắt cổ chai”, sự gián đoạn, sự quay lại hoặc chờ đợi xảy ra trong thực hiện các công đoạn. Điều này đạt được trên cơ sở kết hợp một cách hài hòa các công đoạn thủ công và thao tác của thiết bị nhằm đảm bảo, ở điều kiện lý tưởng, các bán thành phẩm luôn luôn được thao tác ở hình thức nào đó mà không bị dừng, chờ. Với điều kiện sản xuất theo dòng chảy liên tục, về mặt lý thuyết, thời gian gian sản xuất có thể rút ngắn xuống chỉ còn tương đương 10% thời gian sản xuất ban đầu và các lãng phí chờ đợi của người, thiết bị và bán thành phẩm sẽ được loại bỏ.

CHẤT LƯỢNG TRONG QUÁ TRÌNH

Lean Manufacturing theo đuổi nguyên tắc phát hiện và loại bỏ các sai lỗi ngay tại nguồn. Điểm phát sinh và việc kiểm tra chất lượng được thực hiện bởi công nhân thao tác như là một phần của quá trình sản xuất.

Trên đây là 6 nguyên lí chính mọi người cần nắm rõ trước khi có ý định sử dụng, triển khai mô hình Lean (Sản xuất tinh gọn). ATSCADA rất hân hạnh là thương hiệu hàng đầu trong lĩnh vực tự động hóa sản xuất. Chúng tôi có hơn 10 năm kinh nghiệm trong lĩnh vực này. Và “Triển khai Lean” là thế mạnh hàng đầu của chúng tôi.

Mọi thông tin chi tiết, vui lòng liên hệ với ATSCADA thông qua hotline: 028.3842.5001 – 028.3842.5226.

Xin chân thành cảm ơn và rất hân hạnh được phục vụ!

x

CÁC CÔNG CỤ VÀ PHƯƠNG PHÁP CƠ BẢN CỦA LEAN MANUFACTURING

CÔNG VIỆC TIÊU CHUẨN

Công việc tiêu chuẩn đảm bảo các quá trình và hướng dẫn được xác định và truyền đạt một cách rất chi tiết nhằm loại bỏ sự biến động và các giả thiết không đúng về cách thức mà công việc được thực hiện. Công cụ này giúp cho công nhân luôn thực hiện các thao tác chính xác và nhất quá cho từng chu trình và tất cả các chu trình công việc.

Quản Lý Trực Quan

Các hình ảnh trực quan với kích thước lớn, biển hiệu và chỉ dẫn trực quan tại xưởng/ nơi làm việc có hiệu quả trao đổi thông tin cao hơn rất nhiều so với các báo cáo và quy định bằng chữ. Quản lý trực quan giúp công nhân được thông báo một cách hiệu quả về quy trình, tình trạng sản xuất và các thông tin quan trọng khác cần thiết để thực hiện thao tác một cách có hiệu lực. Trong điều kiện quản lý trực quan tốt, các bất thường dễ dàng được phát hiện một cách kịp thời để có các đối sách thích hợp. Các nhóm công cụ quản lý trực quan có thể bao gồm:

• Thông tin quản lý trực quan
• Kiểm soát trực quan
• Trật tự trực quan

Chất Lượng Trong Quá Trình

Chất lượng trong quá trình (JIDOKA trong tiếng Nhật) là việc đảm bảo "Làm đúng ngay từ lần đầu tiên" thông qua cơ chế đưa đảm bảo chất lượng vào trong quá trình sản xuất nhằm ngăn ngừa sự xuất hiện của sai lỗi hoặc nếu có sai lỗi thì sẽ nhanh chóng được phát hiện. Một số biểu hiện của chất lượng trong quá trình khi triển khai Lean có thể bao gồm:

• Kiểm tra trong quá trình
• Kiểm tra tại nguồn
• Phân công trách nhiệm rõ ràng trong công nhân
• Phòng ngừa sai lỗi (Poka Yoke
• Ngừng có chủ định

Sơ Đồ Dòng Chảy Giá Trị

Sơ đồ dòng chảy giá trị (VSM) là một công cụ giúp trực quan hóa dòng chảy của nguyên liệu và thông tin trong quá trình sản xuất với mục tiêu xác định các hoạt động tạo giá trị và hoạt động không tạo giá trị.

5S

Là phương pháp quản lý hiện trường để thúc đẩy hiệu suất công việc, an toàn và dễ dàng phát hiện bất thường của quá trình sản xuất. Các yếu tố của 5S bao gồm Phân loại, Sắp xếp, Sạch Sẽ, Tiêu chuẩn hóa và Duy trì được triển khai theo nguyên tắc mỗi thứ có một chỗ và mỗi chỗ dành cho một thứ, mọi thứ đều ở tình trạng được lau chùi – kiểm tra. Trong Lean Manufacturing, 5S được coi là nền tảng cơ bản cho các công cụ khác có thể triển khai một cách hiệu quả.

DUY TRÌ NĂNG SUẤT TỔNG THỂ

Duy trì năng suất tổng thể (TPM) bắt đầu với chương trình bảo trì phòng ngừa để giảm thiểu nguy cơ dừng thiết bị do sự cố hoặc thiếu linh kiện thay thế. Chương trình bảo trì phòng ngừa nâng cao độ tin cậy của thiết bị và làm giảm đáng kể nhu cầu tồn kho bán thành phẩm, thành phẩm "an toàn".

CHUYỂN ĐỔI NHANH

Việc chuẩn bị thiết bị cho sản xuất và thay đổi khuôn, đồ gá là một nguyên nhân quan trọng gây ra dừng thiết bị và là lãng phí đáng kể cần được quan tâm, loại bỏ khi triển khai Lean Manufacturing. Các nỗ lực cải tiến liên tục nhằm giảm thời gian chuyển đổi, chuẩn bị thiết bị cần được coi như một phần của văn hóa doanh nghiệp. Thời gian chuyển đổi, chuẩn bị thiêt bị có thể rút ngắn thông qua các thiết lập cấu hình tiêu chuẩn cho sản xuất, các hướng dẫn công việc đầy đủ, bố trí mặt bằng hợp lý để có thể chuẩn bị đầy đủ nguyên liệu, dụng cụ trước khi chuyển đổi.

CỠ LÔ NHỎ

Yêu cầu của Lean Manufacturing là tạo ta dòng chảy liên tục với cỡ lô/ mẻ nhỏ nhất có thể (điều kiện lý tưởng là dòng chảy đơn chiếc). Cỡ lô nhỏ giảm thời gian chờ giữa các công đoạn, tăng khả năng đảm bảo sản xuất kịp thời (JIT) theo yêu cầu, nâng cao khả năng phát hiện và xử lý sớm các sai lỗi chất lượng.

MẶT BẰNG SẢN XUẤT VÀ LƯU TRỮ TẠI ĐIỂM SỬ DỤNG

Việc thiết lập mặt bằng sản xuất và điểm sử dụng hợp lý giúp giảm đến mức thấp nhất nhu cầu vận chuyển, thao tác giữa các công đoạn và hạ chế nhầm lẫn trong việc lấy và sử dụng nguyên vật liệu. Khi các hoạt động vận chuyển và thao tác với nguyên vật liệu giữa các công đoạn giảm sẽ kéo theo giảm tồn kho trong quá trình và nguy cơ gây hư hỏng sản phẩm.

HỆ THỐNG KANBAN

Kanban là một công cụ trao đổi thông tin trong sản xuất theo cơ chế kéo thông qua việc sử dụng các ký hiệu bằng hình ảnh, như thẻ màu, để báo cho công đoạn trước biết khi công đoạn sau có yêu cầu đầu vào/ sản phẩm. Có hai loại Kanban cơ bản là Kanban sản xuất – dùng để báo cho công đoạn đằng trước biết rằng có yêu cầu cung cấp từ công đoạn sau – và Kanban lấy hàng – dùng để báo cho công đoạn sau biết rằng đầu vào đã được chuẩn bị và có thể đến lấy từ công đoạn trước.

HỆ SỐ HIỆU SUẤT TỔNG THỂ THIẾT BỊ (OEE)

Hệ số hiệu suất tổng thể thiết bị - OEE – dùng để đo lường hiệu suất sử dụng tổng thể của một thiết bị/ cụm thiết bị riêng lẻ. OEE được xác định theo công thức OEE = Tính sẵn sàng x Hiệu suất hoạt động x Tỷ lệ chất lượng, trong đó:

- Tính sẵn sàng (availability): xác định trên cơ sở tỷ lệ thời gian mà thiết bị có thể hoạt động sau khi đã trừ đi thời gian dừng.

- Hiệu suất hoạt động (performance efficiency): tỷ lệ giữa năng suất thực tế của thiết bị so với năng suất thiết kế hoặc năng suất lý thuyết mà thiết bị có thể đạt được khi sản xuất liên tục.

- Tỷ lệ chất lượng (quality): là tỷ lệ giữa tổng số sản phẩm lỗi / tổng lượng sản phẩm sản xuất.

Việc theo dõi và quản lý OEE cung cấp cho doanh nhiệp nhiều thông tin về cơ hội nâng cao năng suất của thiết bị thông qua giảm các tổn thất ở các tình huống dừng sự cố, chuyển đổi, vận hành ở thông số không thích hợp, …

Trên đây là những kiến thức ATSCADA muốn chia sẻ đến Quý khách hàng cần phải nắm khi muốn triển khai mô hình sản xuất tinh gọn.

Các công công và phương pháp cơ bản trong Lean manufacturing rất hữu ích khi muốn ứng dụng mô hình Lean. Giúp cho khách hàng nắm được các yếu tố cốt lõi của giải pháp sản xuất tinh gọn. Từ đó hỗ trợ cho khâu chuẩn bị triển khai mô hình.

Quý khách có như cầu tư vấn, hỗ trợ, triển khai hệ thống sản xuất tinh gọn, Mô hình Lean,…Vui lòng liên hệ với ATSCADA qua hotline: 028.3842.5001 – 028.3842.52226

Hoặc có thể truy cập trang chủ chính thức của chúng tôi TẠI ĐÂY

SẢN XUẤT TINH GỌN - KHÁI NIỆM VÀ CÁC NGUYÊN TẮC CƠ BẢN

Sản xuất tinh gọn hay còn biết đến với tên Lean manufacturing, là mô hình sản xuất tinh gọn cho phép doanh nghiệp đẩy nhanh quá trình xác định và giảm thiểu lãng phí, đồng thời, nắm bắt chính xác các điểm nghẽn trong quá trình sản xuất tại thời gian thực, từ đó, hạn chế tối đa rủi ro không mang lại giá trị cho khách hàng và doanh nghiệp.

Định Nghĩa “Sản Xuất Tinh Gọn” 

Sản xuất tinh gọn (Lean manufacturing) là một phương pháp quản trị vận hành sản xuất hiện đại, được phát triển từ mô hình vận hành của nhà máy.

Mặc dù xuất phát điểm từ quy trình sản xuất và lắp ráp ô tô, sản xuất tinh gọn có thể áp dụng được tại bất kỳ quy trình sản xuất hay thậm chí quy trình cung cấp dịch vụ nào. Ví dụ cho sản xuất tinh gọn là Zara và Uniqlo, 2 hãng thời trang này đã áp dụng phương pháp sản xuất vừa đủ số lượng tiêu thụ để giảm thiểu chi phí phát sinh và lãng phí không cần thiết. Không chỉ vậy, trong trường hợp của Uniqlo, công ty còn đẩy mạnh hoạt động vận hành tinh gọn hơn nữa bằng cách tối ưu các hoạt động quản lý cửa hàng đến từng phút. Dù là Zara, Uniqlo hay Toyota, mục tiêu vận hành của các công ty này đều có điểm tương đồng, đó là giảm thiểu tối đa các lãng phí không tạo ra giá trị cho khách hàng. Những lãng phí này được chia thành 7 nhóm chính:

• Lượng sản xuất dư thừa: Số lượng sản phẩm sản xuất ra lớn hơn số lượng khách hàng đặt mua hoặc sẽ mua
• Xử lí thừa: Sản xuất sản phẩm vượt quá tiêu chuẩn mà khách hàng sẵn sàng mua
• Tồn kho: Các nguyên vật liệu, thành phẩm, bán thành phẩm, v.v. trong kho
• Hàng lỗi: Các sản phẩm lỗi xảy ra trong quá trình sản xuất, không thể bán cho khách hàng
• Thời gian chờ đợi: Khoảng thời gian nhân sự không tạo ra giá trị cho khách hàng
• Thao tác thừa: Quy trình sản xuất có các thao tác thừa, không tạo ra giá trị
• Vận chuyển: Sự di chuyển của nhân sự hoặc vật tư, thành phẩm giữa các khâu sản xuất

Để đạt được sản xuất tinh gọn và xử lý lãng phí, cần xác định 5 nguyên tắc cơ bản của doanh nghiệp trong vận hành như sau:

Thiết lập hệ thống sản xuất theo nhu cầu: Thay vì sản xuất để tồn kho, doanh nghiệp cần sản xuất sao cho vừa đủ số lượng, loại sản phẩm mà khách hàng cần, giúp giảm chi phí tồn kho và lãng phí

Tạo ra dòng chảy xuyên suốt: Loại bỏ hoàn toàn các rào cản, trở ngại trong quá trình sản xuất, đảm bảo quy trình sản xuất được vận hành suôn sẻ trong suốt các bước tạo ra giá trị cho khách hàng

Xác định giá trị từ góc nhìn khách hàng: Thấu hiểu nhu cầu khách hàng và chỉ tập trung sản xuất, xây dựng các tính năng đem lại giá trị cho sản phẩm, dịch vụ mà khách hàng sẵn sàng trả tiền

Xây dựng sơ đồ dòng giá trị: Xác định các bước cần thực hiện để cung cấp sản phẩm giá trị tới khách hàng, đồng thời, giảm thiểu tối đa các lãng phí trong từng bước đó

Hướng đến sự hoàn hảo bằng tinh thần cải tiến liên tục – Kaizen: Doanh nghiệp phải liên tục cải tiến để quy trình sản xuất đạt đến sự hoàn hảo

 Trên đây là những gì ATSCADA muốn chia sẻ về khái niệm và các nguyên tắc cơ bản cần nắm về mô hình Lean.

Quý khách cần tư vấn hỗ trợ chuyên sâu, sử dụng hệ thống sản xuất tinh gọn. Vui lòng liên hệ với chúng tôi qua hotline: 028.3842.5001 - 028.3842.5226

Xin chân thành cảm ơn và rất hân hạnh được hợp tác!

HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN LÀ GÌ?

Hệ thống sản xuất tinh gọn trong sản xuất là mục tiêu hướng tới của bất cứ doanh nghiệp nào. Để hiểu rõ và áp dụng hiệu quả hệ thống lean trong sản xuất giúp nâng cao chất lượng sản phẩm, tối ưu hóa chi phí và giảm lãng phí. Trong bài viết này, ATSCADA sẽ giúp quý bạn đọc trả lời được câu hỏi "Hệ thống sản xuất tinh gọn là gì?". Đồng thời cũng nêu ra một số mục tiêu khi sử dụng mô hình sản xuất tinh gọn. 

Sản xuất tinh gọn là gì?

Sản xuất tinh gọn thường gọi tắt Lean (Lean manufacturing) còn được biết đến là hệ thống lean trong sản xuất. Là một trong những phương pháp quản trị hiện đại nhằm tinh gọn hóa sản xuất, giảm thiểu lãng phí trong doanh nghiệp, gia tăng hiệu quả kinh doanh.

Thuật ngữ “Lean manufacturing” lần đầu xuất hiện năm 1990, trong cuốn “The Machine that Changed the World”. Nó được sử dụng làm tên gọi cho hệ phương pháp sản xuất tinh gọn, liên tục cải tiến các quy trình kinh doanh. Các cấp độ khác nhau bao gồm: lean manufacturing (sản xuất tinh giản), lean enterprise (doanh nghiệp tinh gọn) và lean thinking (tư duy tinh gọn).

Theo tinh thần trên, Lean tập trung vào việc nhận diện và loại bỏ các hoạt động không tạo thêm giá trị (Non Value-Added) cho khách hàng nhưng lại làm tăng chi phí trong chuỗi các hoạt động sản xuất, cung cấp dịch vụ của một tổ chức.

Mục tiêu của hệ thống lean trong sản xuất

Mô hình sản xuất tinh gọn lean nhắm đến mục tiêu là cùng với một mức sản lượng đầu ra nhưng sản lượng đầu vào thấp hơn, ít thời gian hơn, ít nhân công, máy móc hơn… cụ thể là:

• Giảm những nguồn lực cần cho việc kiểm tra chất lượng.
• Giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất bằng cách giảm tối đa thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, cũng như thời gian chuẩn bị cho quy trình và thời gian chuyển đổi mẫu mã hay quy cách sản phẩm.
• Giảm thời gian chuẩn bị sản xuất. Cải thiện tối đa chu kỳ sản xuất.
• Cải thiện cách bố trí nhà máy dựa trên việc sắp xếp lưu chuyển nguyên liệu hiệu quả.
• Thiết kế những sản phẩm và dịch vụ mà yêu cầu tùy biến của khách hàng có thể thực hiện được dựa trên những bộ phận và môđun được chuẩn hóa, và càng mới càng tốt.
• Quan hệ gần gũi hơn với số lượng nhà cung cấp ít hơn, chất lượng tốt hơn và đáng tin hơn, những nhà cung cấp có thể cung cấp những lô nhỏ vật liệu và phụ tùng trực tiếp cho các quá trình sản xuất, vừa đủ, vừa đúng cho sản xuất; giảm tối đa tồn kho.
• Sử dụng việc trao đổi thông tin điện tử với những nhà cung cấp và khách hàng.
• Thiết kế những sản phẩm với ít thành phần hơn và phổ biến hơn.
• Hợp lý hóa tổng thể sản phẩm để loại bỏ những mẫu sản phẩm và biến thể ít mang lại giá trị tăng thêm cho khách hàng.

Trên đây là những kiến thức cơ bản cần nắm khi muốn tìm hiểu và ứng dụng mô hình Lean vào trong sản xuất.

Mọi thắc mắc, yêu cầu tư vấn hỗ trợ chuyên sâu về: sản xuất tinh gọn, Lean manufacturing, triển khai Lean,...Vui lòng liên hệ với chúng tôi qua hotline: 028.3842.5001 - 028.3842.5226.

Xin chân thành cảm ơn và rất hân hạnh được phục vụ!

MÔ HÌNH LEAN VÀ 5 LỢI ÍCH MANG LẠI

Trong bài viết này, ATSCADA  rất hân hạnh được gửi đến Quý bạn đọc những kiến thức về Lean cũng như lợi ích khi chúng ta ứng dụng nó trong doanh nghiệp.

Như đã biết, nhiệm vụ chính của mô hình LEAN là phát hiện ra các chi phí không cần thiết và loại bỏ chúng ra khỏi hoạt động kinh doanh. Chính vì vậy, mô hình Lean có một số lợi ích sau đây:

Rút ngắn thời gian quy trình trong hoạt động của doanh nghiệp

Với thời đại ngày nay, thời gian là yếu tố vô cùng quan trọng của các doanh nghiệp. Những doanh nghiệp đảm bảo chất lượng đơn hàng mà thời gian giao hàng nhanh hơn của đối thủ, nâng cao tính cạnh tranh của doanh nghiệp. Rút ngắn thời gian hoàn thành không chỉ do cắt giảm thời gian chờ đợi, cắt giảm thời gian do các hoạt động: công đoạn thừa, các thao tác sai.

Nâng cao chất lượng sản phẩm và dịch vụ, cải thiện năng suất của doanh nghiệp

Khi doanh nghiệp áp dụng mô hình LEAN, các chi phí hay những hoạt động không cần thiết sẽ bị cắt giảm. Trong hoạt động sản xuất, thời gian chờ đợi trong sản xuất gây lãng phí rất lớn cho các hoạt động của các bộ phận khác, có khi ảnh hưởng đến thời gian làm việc của toàn công ty. Việc cắt giảm thời gian lãng phí, hoạt động của doanh nghiệp đẩy nhanh hơn, hiệu quả kinh doanh sẽ cải thiện hơn. Cắt giảm thời gian chờ đợi, theo mô hình LEAN, doanh nghiệp giảm di chuyển, vận tải không cần thiết, các thao tác thừa tránh gây khuyết tật cho sản phẩm của doanh nghiệp. 

Tiết kiệm thời gian

Hoạt động của doanh nghiệp linh hoạt hơn

Mọi hoạt động hay chi phí của các doanh nghiệp đều được tối ưu hóa, linh hoạt hơn. Các khâu hay bước trong quy trình không cần thiết sẽ bị loại bỏ. Doanh nghiệp của bạn có thể áp dụng nhiều chiến lược phát triển hay đẩy mạnh kinh doanh trong cùng một khoảng thời gian. 

Tối ưu hóa việc sử dụng máy móc

Với việc cắt giảm các công đoạn không cần thiết, máy móc của doanh nghiệp sẽ hoạt động hiệu quả hơn. Doanh nghiệp tận dụng tối đa công suất của máy móc, giảm thiểu hao phí trong quá trình hoạt động. 

Hạn chế chi phí liên quan đến tồn kho hàng hóa 

Các chi phí liên quan đến tồn kho, lưu trữ hàng hóa cũng là một trong các chi phí gây lãng phí cho doanh nghiệp của bạn. Không chỉ là các hàng hóa tồn kho mà còn là bán thành phẩm. Việc áp dụng mô hình LEAN giúp tối ưu hóa lượng tồn kho và hạn chế chi phí bảo quản hàng hóa. 

Tổng kết

Trên đây là 5 lợi ích lớn mà mô hình Lean mang lại. Có thể hiểu ngắn gọn và đơn giản là:mô hình đem lại nhiều hiệu quả cho doanh nghiệp, tiết kiệm chi phí, nâng cao lợi nhuận cho doanh nghiệp.

Quý bạn đọc cần hỗ trợ, tư vấn chuyên sâu về: Leanmanufacturing, triển khai Lean,…Vui lòng liên hệ với chúng tôi qua hotline: 028.3842.5001 – 028.3842.5226.

Xin chân thành cảm ơn và rất hân hạnh được phục vụ!

HỆ THỐNG SCADA QUẢN LÝ ĐIỆN MẶT TRỜI - NHIỆM VỤ & LỢI ÍCH

SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) là hệ thống quản lý tự động hóa quy trình trong công nghiệp với chức năng điều khiển giám sát và thu thập dữ liệu. Mục đích chính của hệ thống SCADA là kết nối đến các hệ thống công nghiệp để thu thập, giám sát, điều khiển và lưu trữ xử lý dữ liệu. Để làm được điều này hệ thống SCADA phải có khả năng kết nối đến nhiều thiết bị, hệ thống thống nhất nếu có thể nhằm đưa ra một cái nhìn tổng quan hệ thống và can thiệp sâu vào hệ thống khi cần thiết.

Hệ thống SCADA giám sát năng lượng mặt trời là Giám sát – Điều khiển hệ thống Năng Lượng Mặt Trời thông qua mạng internet. Từ đó Giám sát, Điều khiển và Đánh giá quá trình hoạt động của hệ thống.

Trong bài viết này, ATSCADA sẽ cùng các bạn tìm hiểu nhiệm vụ và lợi ích mà một hệ thống quản lý điện mặt trời là gì?

NHIỆM VỤ

• Thu thập, xử lý, lưu trữ dữ liệu:
• Thu thập và giám sát thông số các thiết bị trong hệ thống.
• Dữ liệu sẽ được xử lý, phân tích và hiển thịDữ liệu được thu thập sẽ phục vụ cho việc giám sát theo dõi trạng thái vận hành của nhà máy, thông báo, cảnh báo các sự cố.
• Truy xuất báo cáo theo yêu cầu hoặc định kỳ.
• Dự trên dữ liệu được thu thập, hệ thống sẽ chẩn đoán, xử lý sự cố và quản lý từ xa. Dự báo sản lượng điện nhà máy trong tương lai.
• Điều khiển.
• Hệ thống có chức năng điều khiển trạng thái Inverter, thiết bị đóng cắt tại các vị trí phân tán, trạm biến áp.
• Điều khiển các thông số vận hành nhà máy ( Điện áp, tần số, công suất…) từ Vận hành nhà máy hoặc Trung tâm điều độ quốc gia nhằm đảm sư ổn định cho nhà máy và lưới điện quốc gia.

LỢI ÍCH

• Giúp nhà quản lý đánh giá một cách tự động, liên tục và chính xác để thực hiện tiết kiệm chi phí và năng lượng.
• Giúp giám sát chất lượng nguồn điện để làm giảm bớt nguy cơ rủi ro.
• Là công cụ chẩn đoán chính xác, giảm tối thiểu thời gian chết của các thiết bị, máy móc.
• Giúp nâng cao độ tin cậy và tính liên tục của hệ thống.
• Giúp giảm chi phí quản lý.
• Scada giúp tăng độ an toàn cho thiết bị, cho hệ thống, cho người vận hành.
• Ngoài  ra scada còn là  hệ thống mở, linh hoạt .

Trên đây là những nhiệm vụ và lợi ích khi lắp đặt, sử dụng hệ thống giám sát solar mang lại. Quý khách có nhu cầu tư vấn, sử dụng hệ thống,...Vui lòng liên hệ với ATSCADA qua hotline: 028.3842.5001 - 028.3842.5226. 

Xin chân thành cảm ơn và rất hân hạnh được phục vụ!

5 NGUYÊN TẮC CỦA SẢN XUẤT TINH GỌN - ATSCADA

Sản xuất tinh gọn (Lean manufacturing) là giải pháp, mô hình sản xuất mà bất cứ doanh nghiệp nào cũng muốn sử dụng. Bên cạnh việc nhận định những hao phí không đem lại giá trị, doanh nghiệp cần xác định rõ các nguyên tắc để đảm bảo bộ máy hoạt động một cách tối ưu nhất.

Trong bài viết này, ATSCADA sẽ cùng doanh nghiệp xác định 5 nguyên tắc chính của sản xuất tinh gọn:

Xây dựng sơ đồ dòng giá trị
Nguyên lý này cần phải kết hợp việc xây dựng hệ thống thu thập và phân tích luồng thông tin, một sản phẩm hoặc một dịch vụ cụ thể. Tổ chức phải kiểm tra tất cả các công đoạn của quy trình để tìm ra lãng phí, bất cứ điều gì không mang lại giá trị tăng thêm cho khách hàng phải được loại bỏ.

Xác định giá trị từ góc nhìn của khách hàng
Giá trị khách hàng nhận được chính là sản phẩm và dịch vụ được tạo ra từ nhà sản xuất. Doanh nghiệp phải hiểu khách hàng cần gì và tạo ra các sản phẩm mà họ mong muốn. Bán những gì khách hàng cần chứ không phải bán những gì ta có. Từ đó doanh nghiệp cũng có thể nắm được mức mà khách hàng sẵn sàng chi trả cho sản phẩm, nhằm tối đa hóa sản phẩm.

Thiết lập hệ thống sản xuất theo nhu cầu
Điều này có nghĩa là doanh nghiệp bắt đầu sản xuất khi có đơn hàng, không có gì được mua hoặc sản xuất trước, mọi việc chỉ được bắt đầu khi doanh nghiệp nhận được đơn hàng. Do đó hệ thống này có thể tiết kiệm về việc tồn kho cũng như đáp ứng được nhu cầu của khách hàng. Tuy nhiên cần phải có sự linh động cao và kết nối tốt.

Hướng đến sự hoàn hảo bằng tinh thần cải tiến liên tục- Kaizen
Doanh nghiệp phải cải tiến liên tục để hướng đến sự hoàn hảo, trong đó việc tìm ra nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề chất lượng và có biện pháp khắc phục, nhằm ngăn chặn việc lặp lại là một việc quan trọng, phải được thực hiện xuyên suốt.

Tạo ra dòng chảy
Doanh nghiệp phải loại bỏ hoàn toàn các rào cản, trở ngại trong quá trình sản xuất, vận hành. Đảm bảo vật liệu được chạy xuyên suốt theo quy trình mà không phải chờ đợi hay tắc ở đoạn nào. Điều này giúp cho doanh nghiệp có thể nhận dạng và cải tiến thời gian thực hiện để đảm bảo một sự trơn tru từ lúc nhận đơn hàng cho đến khi giao hàng.

Trên đây là 4 nguyên tắc trong mô hình sản xuất tinh gọn cần phải nắm. Quý khách có nhu cầu tư vấn, triển khai Lean,….Vui lòng liên hệ với ATSCADA qua hotline: 028.3842.5001 – 028.3842.5226.

Xin chân thành cảm ơn và rất hân hạnh được phục vụ!

 

HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN LÀ GÌ?

Hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) là một nhóm phương pháp có hệ thống, liên tục, tập trung vào việc loại bỏ lãng phí trong sản xuất. Những bất hợp lý trong quá trình sản xuất, cung cấp dịch vụ của một tổ chức. Từ đó cắt giảm chi phí đều đó đồng nghĩa với việc tăng lợi nhuận cho doanh nghiệp.

Có thể hiểu đơn giản, Lean manufacturing giúp các doanh nghiệp tối ưu hóa việc sử dụng các nguồn lực, rút ngắn thời gian sản xuất, cung cấp dịch vụ, đồng thời tăng khả năng đáp ứng các yêu cầu ngày càng khắt khe của khách hàng.

CÁC MỤC TIÊU CỦA HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN

Các mục tiêu cơ bản mà Lean Manufacturing hướng tới:

Rút Ngắn Thời Gian Sản Xuất

Rút ngắn thời gian chờ đặt hàng (từ khi đặt hàng đến khi giao hàng), thời gian một chu trình sản xuất (từ nguyên liệu đến thành phẩm). Điều này được thực hiện thông qua rút ngắn thời gian chờ giữa các công đoạn sản xuất, thời gian chuẩn bị sản xuất, thời gian chuyển đổi giữa các đơn hàng và sản phẩm.

Giảm Sai Lỗi Và Lãng Phí

Giảm thiểu sai lỗi và các lãng phí vật chất trong quá trình sản xuất, cung cấp dịch vụ của doanh nghiệp. Bao gồm giảm mức sử dụng nguyên liệu, các sai lỗi có thể phòng ngừa được, chi phí xử lý sản phẩm lỗi, hình thành các đặc tính của sản phẩm mà khách hàng không yêu cầu.

Nâng Cao Năng Suất Lao Động

Nâng cao năng suất lao động thông qua việc giảm thiểu thời gian chờ đợi, tối ưu hóa thao tác (loại bỏ các công đoạn thừa và thao tác thừa). Đây là động lực quan trọng trong nâng cao giá trị sức lao động, vì vậy, khả năng tạo thu nhập của người lao động.

Giảm Mức Tồn Kho

Giảm thiểu mức tồn kho tại mọi công đoạn sản xuất, đặc biệt là tồn kho bán thành phẩm giữa các công đoạn sản xuất. Giảm mức tồn kho sẽ có đóng góp đáng kể đến việc giảm nhu cầu và tăng hiệu quả sử dụng vốn lưu động.

Tăng Cường Sự Linh Hoạt

Nâng cao khả năng linh hoạt trong điều chỉnh để sản xuất các sản phẩm khác nhau với chi phí và thời gian thấp nhất cho chuyển đổi giữa các đơn hàng, sản phẩm. Kết quả này cho phép doanh nghiệp có khả năng đáp ứng một cách tốt hơn xu hướng đa dạng chủng loại sản phẩm và quy mô đơn hàng ngày càng nhỏ của khách hàng.

Tăng Năng Suất Chung

Thông qua việc đạt được các mục tiêu ở trên, doanh nghiệp có thể nâng cao một cách đáng kể năng suất chung trên cơ sở các nguồn lực hiện có.

Sử Dụng Hiệu Quả Cơ Sở Hạ Tầng

Sử dụng hiệu quả hơn nguồn lực thiết bị và không gian nhà xưởng thông qua việc loại bỏ các điểm “thắt cổ chai” về năng lực, tối ưu hóa hiệu suất sử dụng của các thiết bị hiện tại và giảm thời gian dừng máy. Điều này một mặt nâng cao năng lực sản xuất, mặt khác góp phần giảm chi phí khấu hao thiết bị, nhà xưởng trên một đơn vị sản phẩm.

PHÂN LOẠI CÁC HOẠT ĐỘNG TẠO GIÁ TRỊ

Các Hoạt Động Không Tạo Giá Trị

Là các hoạt động không được yêu cầu từ nguyên liệu để tạo ra đúng sản phẩm mà khách hàng yêu cầu. Nói một cách khác, bất kỳ hoạt động nào mà khách hàng không sẵn lòng trả tiền thì được coi là không tạo giá trị. Các hoạt động không tạo giá trị được đều được coi là lãng phí và là đối tượng cần được giảm thiểu và loại bỏ.

Các Hoạt Động Tạo Giá Trị

Là các hoạt động trực tiếp từ nguyên liệu để tạo ra đúng sản phẩm mà khách hàng yêu cầu.

Các Hoạt Động Không Tạo Giá Trị Nhưng Cần Thiết

Là các hoạt động không tạo giá trị dưới góc nhìn của khách hàng nhưng cần thiết để tạo sản phẩm. Trừ khi quá trình sản xuất kinh doanh có sự thay đổi cơ bản. Những lãng phí thuộc nhóm này thường khó có thể loại bỏ trong ngắn hạn, nhưng có thể được loại bỏ trong một kế hoạch dài hạn.

Trên đây là một số điều Quý khách cần nắm khi tìm hiểu về hệ thống sản xuất tinh gọn hay còn gọi với rất nhiều tên khác nhau: hệ thống Lean, hệ thống giám sát sản xuất thời gian thực, hệ thống quản trị sản xuất, Leanmanufacturing,….

ATSCADA là thương hiệu hàng đầu trong lĩnh vực sản xuất và triển khai mô hình Lean tại thị trường Việt Nam và Đông Nam Á hiện nay. Với hơn 10 năm kinh nghiệm, cùng đội ngũ nhân lực, cơ sở vật chất tiêu chuẩn. Chúng tôi tự tin cam kết mang lại sự hài lòng nhất cho khách hàng của mình.

Mọi thông tin chi tiết xin vui lòng liên hệ với chúng tôi qua hotline: 028.3842.5001 – 028.3842.5226. Xin chân thành cảm ơn và rất hân hạnh được phục vụ!