Thứ Hai, 19 tháng 4, 2021

CÁC CÔNG CỤ VÀ PHƯƠNG PHÁP CƠ BẢN CỦA LEAN MANUFACTURING

CÔNG VIỆC TIÊU CHUẨN

Công việc tiêu chuẩn đảm bảo các quá trình và hướng dẫn được xác định và truyền đạt một cách rất chi tiết nhằm loại bỏ sự biến động và các giả thiết không đúng về cách thức mà công việc được thực hiện. Công cụ này giúp cho công nhân luôn thực hiện các thao tác chính xác và nhất quá cho từng chu trình và tất cả các chu trình công việc.

Quản Lý Trực Quan

Các hình ảnh trực quan với kích thước lớn, biển hiệu và chỉ dẫn trực quan tại xưởng/ nơi làm việc có hiệu quả trao đổi thông tin cao hơn rất nhiều so với các báo cáo và quy định bằng chữ. Quản lý trực quan giúp công nhân được thông báo một cách hiệu quả về quy trình, tình trạng sản xuất và các thông tin quan trọng khác cần thiết để thực hiện thao tác một cách có hiệu lực. Trong điều kiện quản lý trực quan tốt, các bất thường dễ dàng được phát hiện một cách kịp thời để có các đối sách thích hợp. Các nhóm công cụ quản lý trực quan có thể bao gồm:

  • Thông tin quản lý trực quan
  • Kiểm soát trực quan
  • Trật tự trực quan

Chất Lượng Trong Quá Trình

Chất lượng trong quá trình (JIDOKA trong tiếng Nhật) là việc đảm bảo "Làm đúng ngay từ lần đầu tiên" thông qua cơ chế đưa đảm bảo chất lượng vào trong quá trình sản xuất nhằm ngăn ngừa sự xuất hiện của sai lỗi hoặc nếu có sai lỗi thì sẽ nhanh chóng được phát hiện. Một số biểu hiện của chất lượng trong quá trình khi triển khai Lean có thể bao gồm:

  • Kiểm tra trong quá trình
  • Kiểm tra tại nguồn
  • Phân công trách nhiệm rõ ràng trong công nhân
  • Phòng ngừa sai lỗi (Poka Yoke
  • Ngừng có chủ định

Sơ Đồ Dòng Chảy Giá Trị

Sơ đồ dòng chảy giá trị (VSM) là một công cụ giúp trực quan hóa dòng chảy của nguyên liệu và thông tin trong quá trình sản xuất với mục tiêu xác định các hoạt động tạo giá trị và hoạt động không tạo giá trị.

5S

Là phương pháp quản lý hiện trường để thúc đẩy hiệu suất công việc, an toàn và dễ dàng phát hiện bất thường của quá trình sản xuất. Các yếu tố của 5S bao gồm Phân loại, Sắp xếp, Sạch Sẽ, Tiêu chuẩn hóa và Duy trì được triển khai theo nguyên tắc mỗi thứ có một chỗ và mỗi chỗ dành cho một thứ, mọi thứ đều ở tình trạng được lau chùi – kiểm tra. Trong Lean Manufacturing, 5S được coi là nền tảng cơ bản cho các công cụ khác có thể triển khai một cách hiệu quả.

DUY TRÌ NĂNG SUẤT TỔNG THỂ

Duy trì năng suất tổng thể (TPM) bắt đầu với chương trình bảo trì phòng ngừa để giảm thiểu nguy cơ dừng thiết bị do sự cố hoặc thiếu linh kiện thay thế. Chương trình bảo trì phòng ngừa nâng cao độ tin cậy của thiết bị và làm giảm đáng kể nhu cầu tồn kho bán thành phẩm, thành phẩm "an toàn".

CHUYỂN ĐỔI NHANH

Việc chuẩn bị thiết bị cho sản xuất và thay đổi khuôn, đồ gá là một nguyên nhân quan trọng gây ra dừng thiết bị và là lãng phí đáng kể cần được quan tâm, loại bỏ khi triển khai Lean Manufacturing. Các nỗ lực cải tiến liên tục nhằm giảm thời gian chuyển đổi, chuẩn bị thiết bị cần được coi như một phần của văn hóa doanh nghiệp. Thời gian chuyển đổi, chuẩn bị thiêt bị có thể rút ngắn thông qua các thiết lập cấu hình tiêu chuẩn cho sản xuất, các hướng dẫn công việc đầy đủ, bố trí mặt bằng hợp lý để có thể chuẩn bị đầy đủ nguyên liệu, dụng cụ trước khi chuyển đổi.

CỠ LÔ NHỎ

Yêu cầu của Lean Manufacturing là tạo ta dòng chảy liên tục với cỡ lô/ mẻ nhỏ nhất có thể (điều kiện lý tưởng là dòng chảy đơn chiếc). Cỡ lô nhỏ giảm thời gian chờ giữa các công đoạn, tăng khả năng đảm bảo sản xuất kịp thời (JIT) theo yêu cầu, nâng cao khả năng phát hiện và xử lý sớm các sai lỗi chất lượng.

MẶT BẰNG SẢN XUẤT VÀ LƯU TRỮ TẠI ĐIỂM SỬ DỤNG

Việc thiết lập mặt bằng sản xuất và điểm sử dụng hợp lý giúp giảm đến mức thấp nhất nhu cầu vận chuyển, thao tác giữa các công đoạn và hạ chế nhầm lẫn trong việc lấy và sử dụng nguyên vật liệu. Khi các hoạt động vận chuyển và thao tác với nguyên vật liệu giữa các công đoạn giảm sẽ kéo theo giảm tồn kho trong quá trình và nguy cơ gây hư hỏng sản phẩm.

HỆ THỐNG KANBAN

Kanban là một công cụ trao đổi thông tin trong sản xuất theo cơ chế kéo thông qua việc sử dụng các ký hiệu bằng hình ảnh, như thẻ màu, để báo cho công đoạn trước biết khi công đoạn sau có yêu cầu đầu vào/ sản phẩm. Có hai loại Kanban cơ bản là Kanban sản xuất – dùng để báo cho công đoạn đằng trước biết rằng có yêu cầu cung cấp từ công đoạn sau – và Kanban lấy hàng – dùng để báo cho công đoạn sau biết rằng đầu vào đã được chuẩn bị và có thể đến lấy từ công đoạn trước.

HỆ SỐ HIỆU SUẤT TỔNG THỂ THIẾT BỊ (OEE)

Hệ số hiệu suất tổng thể thiết bị - OEE – dùng để đo lường hiệu suất sử dụng tổng thể của một thiết bị/ cụm thiết bị riêng lẻ. OEE được xác định theo công thức OEE = Tính sẵn sàng x Hiệu suất hoạt động x Tỷ lệ chất lượng, trong đó:

- Tính sẵn sàng (availability): xác định trên cơ sở tỷ lệ thời gian mà thiết bị có thể hoạt động sau khi đã trừ đi thời gian dừng.

- Hiệu suất hoạt động (performance efficiency): tỷ lệ giữa năng suất thực tế của thiết bị so với năng suất thiết kế hoặc năng suất lý thuyết mà thiết bị có thể đạt được khi sản xuất liên tục.

- Tỷ lệ chất lượng (quality): là tỷ lệ giữa tổng số sản phẩm lỗi / tổng lượng sản phẩm sản xuất.

Việc theo dõi và quản lý OEE cung cấp cho doanh nhiệp nhiều thông tin về cơ hội nâng cao năng suất của thiết bị thông qua giảm các tổn thất ở các tình huống dừng sự cố, chuyển đổi, vận hành ở thông số không thích hợp, …

Trên đây là những kiến thức ATSCADA muốn chia sẻ đến Quý khách hàng cần phải nắm khi muốn triển khai mô hình sản xuất tinh gọn.

Các công công và phương pháp cơ bản trong Lean manufacturing rất hữu ích khi muốn ứng dụng mô hình Lean. Giúp cho khách hàng nắm được các yếu tố cốt lõi của giải pháp sản xuất tinh gọn. Từ đó hỗ trợ cho khâu chuẩn bị triển khai mô hình.

Quý khách có như cầu tư vấn, hỗ trợ, triển khai hệ thống sản xuất tinh gọn, Mô hình Lean,…Vui lòng liên hệ với ATSCADA qua hotline: 028.3842.5001 – 028.3842.52226

Hoặc có thể truy cập trang chủ chính thức của chúng tôi TẠI ĐÂY

Không có nhận xét nào:

Đăng nhận xét