CÔNG VIỆC TIÊU CHUẨN
Công việc tiêu chuẩn đảm bảo các quá trình và hướng dẫn được
xác định và truyền đạt một cách rất chi tiết nhằm loại bỏ sự biến động và các
giả thiết không đúng về cách thức mà công việc được thực hiện. Công cụ này giúp
cho công nhân luôn thực hiện các thao tác chính xác và nhất quá cho từng chu
trình và tất cả các chu trình công việc.
Quản Lý Trực Quan
Các hình ảnh trực quan với kích thước lớn, biển hiệu và chỉ
dẫn trực quan tại xưởng/ nơi làm việc có hiệu quả trao đổi thông tin cao hơn rất
nhiều so với các báo cáo và quy định bằng chữ. Quản lý trực quan giúp công nhân
được thông báo một cách hiệu quả về quy trình, tình trạng sản xuất và các thông
tin quan trọng khác cần thiết để thực hiện thao tác một cách có hiệu lực. Trong
điều kiện quản lý trực quan tốt, các bất thường dễ dàng được phát hiện một cách
kịp thời để có các đối sách thích hợp. Các nhóm công cụ quản lý trực quan có thể
bao gồm:
- Thông tin quản lý trực quan
- Kiểm soát trực quan
- Trật tự trực quan
Chất Lượng Trong Quá Trình
Chất lượng trong quá trình (JIDOKA trong tiếng Nhật) là việc
đảm bảo "Làm đúng ngay từ lần đầu tiên" thông qua cơ chế đưa đảm bảo
chất lượng vào trong quá trình sản xuất nhằm ngăn ngừa sự xuất hiện của sai lỗi
hoặc nếu có sai lỗi thì sẽ nhanh chóng được phát hiện. Một số biểu hiện của chất
lượng trong quá trình khi triển khai Lean có thể bao gồm:
- Kiểm tra trong quá trình
- Kiểm tra tại nguồn
- Phân công trách nhiệm rõ ràng trong công nhân
- Phòng ngừa sai lỗi (Poka Yoke
- Ngừng có chủ định
Sơ Đồ Dòng Chảy Giá Trị
Sơ đồ dòng chảy giá trị (VSM) là một công cụ giúp trực quan
hóa dòng chảy của nguyên liệu và thông tin trong quá trình sản xuất với mục
tiêu xác định các hoạt động tạo giá trị và hoạt động không tạo giá trị.
5S
Là phương pháp quản lý hiện trường để thúc đẩy hiệu suất
công việc, an toàn và dễ dàng phát hiện bất thường của quá trình sản xuất. Các
yếu tố của 5S bao gồm Phân loại, Sắp xếp, Sạch Sẽ, Tiêu chuẩn hóa và Duy trì được
triển khai theo nguyên tắc mỗi thứ có một chỗ và mỗi chỗ dành cho một thứ, mọi
thứ đều ở tình trạng được lau chùi – kiểm tra. Trong Lean Manufacturing, 5S được
coi là nền tảng cơ bản cho các công cụ khác có thể triển khai một cách hiệu quả.
DUY TRÌ NĂNG SUẤT TỔNG THỂ
Duy trì năng suất tổng thể (TPM) bắt đầu với chương trình bảo
trì phòng ngừa để giảm thiểu nguy cơ dừng thiết bị do sự cố hoặc thiếu linh kiện
thay thế. Chương trình bảo trì phòng ngừa nâng cao độ tin cậy của thiết bị và
làm giảm đáng kể nhu cầu tồn kho bán thành phẩm, thành phẩm "an
toàn".
CHUYỂN ĐỔI NHANH
Việc chuẩn bị thiết bị cho sản xuất và thay đổi khuôn, đồ gá
là một nguyên nhân quan trọng gây ra dừng thiết bị và là lãng phí đáng kể cần
được quan tâm, loại bỏ khi triển khai Lean Manufacturing. Các nỗ lực cải tiến
liên tục nhằm giảm thời gian chuyển đổi, chuẩn bị thiết bị cần được coi như một
phần của văn hóa doanh nghiệp. Thời gian chuyển đổi, chuẩn bị thiêt bị có thể
rút ngắn thông qua các thiết lập cấu hình tiêu chuẩn cho sản xuất, các hướng dẫn
công việc đầy đủ, bố trí mặt bằng hợp lý để có thể chuẩn bị đầy đủ nguyên liệu,
dụng cụ trước khi chuyển đổi.
CỠ LÔ NHỎ
Yêu cầu của Lean Manufacturing là tạo ta dòng chảy liên tục
với cỡ lô/ mẻ nhỏ nhất có thể (điều kiện lý tưởng là dòng chảy đơn chiếc). Cỡ
lô nhỏ giảm thời gian chờ giữa các công đoạn, tăng khả năng đảm bảo sản xuất kịp
thời (JIT) theo yêu cầu, nâng cao khả năng phát hiện và xử lý sớm các sai lỗi
chất lượng.
MẶT BẰNG SẢN XUẤT VÀ LƯU TRỮ TẠI ĐIỂM SỬ DỤNG
Việc thiết lập mặt bằng sản xuất và điểm sử dụng hợp lý giúp
giảm đến mức thấp nhất nhu cầu vận chuyển, thao tác giữa các công đoạn và hạ chế
nhầm lẫn trong việc lấy và sử dụng nguyên vật liệu. Khi các hoạt động vận chuyển
và thao tác với nguyên vật liệu giữa các công đoạn giảm sẽ kéo theo giảm tồn
kho trong quá trình và nguy cơ gây hư hỏng sản phẩm.
HỆ THỐNG KANBAN
Kanban là một công cụ trao đổi thông tin trong sản xuất theo
cơ chế kéo thông qua việc sử dụng các ký hiệu bằng hình ảnh, như thẻ màu, để
báo cho công đoạn trước biết khi công đoạn sau có yêu cầu đầu vào/ sản phẩm. Có
hai loại Kanban cơ bản là Kanban sản xuất – dùng để báo cho công đoạn đằng trước
biết rằng có yêu cầu cung cấp từ công đoạn sau – và Kanban lấy hàng – dùng để
báo cho công đoạn sau biết rằng đầu vào đã được chuẩn bị và có thể đến lấy từ
công đoạn trước.
HỆ SỐ HIỆU SUẤT TỔNG THỂ THIẾT BỊ (OEE)
Hệ số hiệu suất tổng thể thiết bị - OEE – dùng để đo lường
hiệu suất sử dụng tổng thể của một thiết bị/ cụm thiết bị riêng lẻ. OEE được
xác định theo công thức OEE = Tính sẵn sàng x Hiệu suất hoạt động x Tỷ lệ chất
lượng, trong đó:
- Tính sẵn sàng (availability): xác định trên cơ sở tỷ
lệ thời gian mà thiết bị có thể hoạt động sau khi đã trừ đi thời gian dừng.
- Hiệu suất hoạt động (performance efficiency): tỷ lệ
giữa năng suất thực tế của thiết bị so với năng suất thiết kế hoặc năng suất lý
thuyết mà thiết bị có thể đạt được khi sản xuất liên tục.
- Tỷ lệ chất lượng (quality): là tỷ lệ giữa tổng số sản
phẩm lỗi / tổng lượng sản phẩm sản xuất.
Việc theo dõi và quản lý OEE cung cấp cho doanh nhiệp nhiều
thông tin về cơ hội nâng cao năng suất của thiết bị thông qua giảm các tổn thất
ở các tình huống dừng sự cố, chuyển đổi, vận hành ở thông số không thích hợp, …
Trên đây là những kiến thức ATSCADA muốn chia sẻ đến Quý
khách hàng cần phải nắm khi muốn triển
khai mô hình sản xuất tinh gọn.
Các công công và phương pháp cơ bản trong Lean manufacturing
rất hữu ích khi muốn ứng dụng mô hình Lean. Giúp cho khách hàng nắm được các yếu
tố cốt lõi của giải pháp sản xuất tinh gọn. Từ đó hỗ trợ cho khâu chuẩn bị triển
khai mô hình.
Quý khách có như cầu tư vấn, hỗ trợ, triển khai hệ thống sản xuất tinh gọn, Mô hình Lean,…Vui lòng liên hệ với ATSCADA qua hotline:
028.3842.5001 – 028.3842.52226
Hoặc có thể truy cập trang chủ chính thức của chúng tôi TẠI ĐÂY
Không có nhận xét nào:
Đăng nhận xét